标准详情
- 标准名称：超细粒度砂磨机
- 标准号：T/GDMIA 001-2019
- 发布日期：2019-04-12
- 实施日期：2019-07-12
- 中国标准号：/C352
- 国际标准号：71.120.01
- 团体名称：广东省机械行业协会
- 标准分类：木材化工非金属加工专用设备制造化工设备综合
T/GDMIA 001-2019 超细粒度砂磨机
T/GDMIA 001-2019
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内容简介
本标准规定了超细粒度砂磨机（以下简称砂磨机）的定义、分类与型号、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存本标准适用于对油漆涂料、食品添加剂原料、陶瓷粉料、锂离子电池正、负极浆料等通过湿法进一步进行研磨细碎、分散的超细粒度砂磨机珠磨机可参照本标准执行4.3 基本参数砂磨机的基本参数包括：a) 筒体容积，L；b) 研磨腔有效容积，L；c) 最大空载线速度，m/s；d) 生产能力，kg/h；e) 加工批量，L；f) 成品粒度，μm；g) 额定功率，kW；h) 研磨筒体材质。5 要求5.1 使用条件砂磨机在以下环境条件下应能正常使用：a) 环境温度：0℃～40℃；b) 环境湿度：≤90%RH；c) 电源电压：AC380V±10%；d) 主气源气压：0.4MPa～0.8MPa。5.2 一般要求5.2.1 砂磨机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。5.2.2 外购件、标准件、配套件及外协件应符合有关国家标准及行业标准的规定或设计要求，并附有合格证。5.2.3 电气、机械密封、气动及润滑系统应符合GB/T14253要求。5.2.4 对于配置自控系统低压PLC电控装置的砂磨机，应符合GB28526的要求。5.3 基本参数要求砂磨机的基本参数应与产品使用说明书的明示值一致。5.4 性能要求5.4.1 研磨筒体内筒与夹套安装后，夹套应进行0.4MPa的水压试验，保压0.5h不得有渗漏。5.4.2 研磨筒装配到设备上后要进行0.4MPa的水压试验，保压0.5h不得有渗漏。5.4.3 研磨筒体按设计压力的1.5倍进行耐压试验，不应出现渗漏现象。5.4.4 机械密封储液罐按设计压力的1.5倍进行耐压试验，不应出现渗漏现象。5.4.5 研磨筒体冷却水夹套按设计压力的1.5倍进行耐压试验，不应出现渗漏现象。5.4.6 机械密封密封性能应符合HG/T2477及GB/T33509的要求。5.4.7 在额定工作转速下空载运行性能要求：a) 连续运行6h，机械密封密封液泄漏量应符合HG/T2477及GB/T33509的要求；b) 连续运行6h，主轴轴承位温升应低于35℃；c) 连续运行6h，工作噪声声压级应不大于85dB(A)。5.4.8 在额定工作转速下标准物料负载运行性能要求：研磨介质填充率70%，连续运行2h，工作电流应低于额定电流的75%；密封液泄漏量应符合HG/T2477及GB/T33509的要求。5.4.9 传动系统应运行平稳。5.4.10 主电机、泵、电器、配套件等主辅控制动作准确，联锁灵敏；冷却、润滑、进出料系统应通畅，无泄漏；所有紧固件应连接牢固，不应有震动或松动现象。5.5 安全、卫生要求5.5.1 机械安全5.5.1.1 电机传动部位、人体易接触的外露运动部件和可以预见人员遭受机械性危险伤害的部位应设置防护装置。5.5.1.2 裸露在外的传动部位应有防护装置，旋转方向应正确。5.5.1.3 对可能发生危险和造成伤害的部位应具有安全警示标识，安全警示标识应符合GB2894的要求。5.5.1.4 电控箱应设有声光报警安全警示灯，报警功能应可靠。5.5.2 电气安全5.5.2.1 电气系统应有防水、防震、防尘措施，元件应排列整齐，连接牢固，走线分明，绝缘可靠。5.5.2.2 只有在下列至少一种条件下才允许开启电箱外壳：──使用专用工具或钥匙；──切断电箱内部的带电部件。5.5.2.3 应在便于应急操作的位置设置急停装置，急停应可靠。5.5.2.4 每个引入电源点都应设置可靠的接地，同时应在接地点用“PE”标识。5.5.2.5 电气系统应有保护联结电路，保护联结电路应符合GB5226.1—2008中8.2规定；保护联结电路的连续性应符合GB5226.1—2008中18.2规定。接地电阻不得大于4Ω。5.5.2.6 动力电路导线与保护联结电路间的绝缘电阻不应小于2MΩ。5.5.2.7 动力电路与保护联结电路之间应能承受工频电压1000V、历时1s的耐压试验，不得发生闪络或击穿现象。5.5.3 防爆当设备在易燃易爆场合使用时，必需有防爆要求。制造单位在选用电机、按钮、操作箱、触摸屏及仪器仪表、电缆、信号线等设备时应符合GB3836.1以及GB3836.2的要求。5.5.4 卫生当设备应用在食品、医药或卫生要求较高场合使用时，应符合GB16798—1997的要求。5.6 制造与装配要求5.6.1 筒体、机身及其他焊接件应焊接牢固，焊缝外观应无明显的裂纹、夹渣、气孔、咬边、漏焊等缺陷，焊渣等杂物应去除干净。5.6.2 轴承座、主轴等零件的重要部位尺寸精度等级按GB/T1801的规定，并应符合表1的要求。表1 零件尺寸精度等级零件 部位 精度等级 表面粗糙度Ra/um轴承座 与滚动轴承配合的孔 H7、J7 1.6主轴 与滚动轴承配合的轴承 Js6、k6 0.8主轴 与联轴器、分散器配合的部位 H7、J7 1.6分散器 与分散器配合的孔、两端面 1.65.6.3 轴承座、主轴、分散器、联轴器等零部件的重要部位形位公差按GB/T1184的规定，并符合表2的要求。表2 零件形位公差零件 部位形位公差名称 公差等级轴承座 轴承孔的同轴度 8主轴 与滚动轴承配合的轴颈和与联轴器配合的轴颈的同轴度 8主轴 两端面平行度和与主轴配合的轴颈同轴度 8联轴器 端面对轴心线的圆跳动 85.6.4 分散器、皮带轮安装前应对单件进行动平衡试验，应符合JB/ZQ4165要求。分散器安装前应进行静平衡试验，平衡等级应不低于GB/T9239.1中规定的G6.3级。5.6.5 装配工艺应符合QB/T1588.3要求。5.6.6 有相对运动的接触部位应采取有效的润滑措施。5.6.7 连接紧固件应有防松防脱措施并连接牢固，不得出现松动或脱落现象。5.7 外观要求5.7.1 各外露焊接件应平整，不允许有明显的凹凸粗糙面。5.7.2 零部件结合面的边缘应平齐，不应有明显的错位，门、盖等结合处应平整、美观。5.7.3 外露的电缆及管路应排列整齐，安装牢固，不得与相对运动的零部件发生干涉现象。5.7.4 非涂漆的金属及非金属表面应保持其原有本色。5.7.5 漆膜外观应色泽均匀，光滑平整，不允许有杂色斑点、条纹、粘污物、起皮、发泡及剥落等影响外观质量的缺陷，并应符合QB/T1588.4要求。5.7.6 产品标牌应平整，字迹清楚，安装应牢固、端正，不得有刻痕、脱漆、锤印等。6 试验方法6.1 基本参数对照使用说明书查验其符合性并在功能试验中验证。6.2 性能试验6.2.1 试验仪器、器具及材料试验用的仪器、器具必须具有计量部门签发的合格证，并在有效期内，其性能和精度应符合试验的要求。仪器、器具及材料为：a) 称：量程5kg，精度±10g；b) 量筒：20mL，精度±1ml；c) 秒表：量程0～30min，精度±1S；d) 三相功率表：量程0.0～800kW，精度±0.1KW；e) 表面温度测量计：量程0-100℃，精度±1℃；f) 声压计：量程25～140dB(A)，精度±1dB(A)；g) 计时种：量程0-24h，±1min；h) 其他辅助专用工具；i) 材料：样机规定型号的研磨介质，如锆珠等；j) 标样：产品销售合同中指定的标样；6.2.2 试验场地和环境6.2.2.1 试验场地应为平坦坚实地面。6.2.2.2 噪声试验应为空旷场地，距试验样机25m的范围内不应有大的反射物（如建筑物、围墙等），背景本底噪声应比所测样机噪声至少低10dB(A)以上。6.2.2.3 砂磨机运行在5.1要求的环境条件下。6.2.3 试验方法6.2.3.1 将研磨筒体内筒与夹套安装后进行0.4MPa的水压试验，保压0.5h后检查密封情况。6.2.3.2 将研磨筒装配到设备上后进行0.4MPa的水压试验，保压0.5h后检查密封情况。6.2.3.3 研磨筒体耐压：施加1.5倍设计压力并检查耐压情况。6.2.3.4 机械密封储液罐耐压：施加1.5倍设计压力并检查耐压情况。6.2.3.5 研磨筒体冷却水夹套耐压：施加1.5倍设计压力并检查耐压情况。6.2.3.6 成品粒度采用标样试验检测方法，使用粒度仪按照GB/T19077的要求进行检测。6.2.3.7 向装配好的样机研磨筒体内灌满水，测量所装水的体积，即为研磨腔有效容积。6.2.3.8 用精度不低于0.1℃的测温仪测量主轴轴承温升。6.2.3.9 使用声级计按GB/T17248.3中规定的方法进行噪音测量。6.3 安全检验6.3.1 机械安全检验采用目测检查、配合功能试验的方法进行检验。6.3.2 电气安全检验6.3.2.1 通过目测和手动检查的方式对电箱外壳的开启情况进行验证。6.3.2.2 在砂磨机正常运行过程中启动紧急停止装置，观察砂磨机能否立即停止运行。6.3.2.3 使用综合安规测试仪或其它相同功能、精度的仪器，按照GB5226.1—2008中18.2规定的方法，对保护连接电路及其连续性、接地电阻进行检测和试验。6.3.2.4 用综合安规测试仪或兆欧表，按照GB5226.1—2008中18.3规定的方法检查、测量绝缘电阻。6.3.2.5 使用综合安规测试仪或其它相同功能的仪器，按照GB5226.1—2008中18.4规定的方法进行耐压试验。6.3.2.6 其余项目通过目测进行检查。6.4 制造与装配6.4.1 采用目测和手感的方法对润滑措施、防松防脱措施、焊接件及焊缝外观进行检查。6.4.2 根据图纸要求，采用游标卡尺、千分尺、深度尺、内径尺对轴承座、主轴、分散器等关键零部件的重要部位尺寸精度进行检查；6.4.3 根据图纸要求，采用对中仪、V型块、百分表对轴承座、主轴、分散器、联轴器等关键零部件的的重要部位形位公差进行检查；6.4.4 根据图纸要求，分散器、皮带轮安装前应提供动平衡检测报告；6.4.5 根据图纸要求，采用百分表对主轴的皮带轮安装轴段、机封安装轴段、转子安装轴段的径向跳动进行检查；6.4.6 采用百分表对主轴的轴向跳动进行检查；6.4.7 采用量杯对机封泄漏量进行检查6.4.8 采用水平尺对皮带轮水平度进行检查；6.5 外观质量检验通过目测和手感的方法检查。6.6 试验报告试验报告应包括下列内容：a) 试验报告名称及编号，被检样机型号、出厂日期、出厂编号；b) 受检样机的主要技术参数、性能及抽样情况；c) 试验地点、日期及环境、气候情况；d) 试验项目及结果；e) 试验结论及建议；f) 试验报告编写、校对、审核及批准人员名单和签字、日期。7 检验规则7.1 检验分类及要求检验分为出厂检验和型式检验，检验项目要求按表3规定的项目进行。表3 检验项目要求检验项目 检验内容 条款 试验方法 出厂检验 型式检验基本参数 筒体容积 5.3 6.1 √ √ 研磨腔有效容积 研磨腔有效容积 5.3 6.1 √ √表3（续）检验项目 检验内容 条款 试验方法 出厂检验 型式检验基本参数 最大空载线速度 5.3 6.1 √ √ 生产能力 5.3 6.1 √ 加工批量 5.3 6.1 √ 成品粒度 5.3 6.1 √ 额定功率 5.3 6.1 √ √ 研磨筒体材质 5.3 6.1 √ √性能要求 研磨筒体内筒与夹套安装后水压试验 5.4.1 6.2.3 √ √ 研磨筒装配到设备上后水压试验 5.4.2 6.2.3 √ √ 研磨筒体耐压性能 5.4.3 6.2.3 √ √ 机械密封储液罐耐压性能 5.4.4 6.2.3 √ √ 研磨筒体冷却水夹套耐压性能 5.4.5 6.2.3 √ √ 机械密封密封性能 5.4.6 6.2.3 √ √ 空载运行性能 5.4.7 6.2.3 √ √ 负载运行性能 5.4.8 6.2.3 √ 传动系统运行平稳性 5.4.9 6.2.3 √ √ 电气、机械密封、气动及润滑系统 5.4.10 6.2.3 √ √ 主辅控制动作 5.4.11 6.2.3 √ √ 冷却、润滑、进出料系统 5.4.11 6.2.3 √ √ 紧固件 5.4.11 6.2.3 √ √机械安全 防护装置 5.5.1.1 6.3.1 √ √ 传动部位 5.5.1.2 6.3.1 √ √ 安全警示标识 5.5.1.3 6.3.1 √ √ 故障报警功能 5.5.1.4 6.3.1 √ √电气安全 电气系统 5.5.2.1 6.3.2.6 √ √ 电箱外壳开启 5.5.2.2 6.3.2.1 √ √ 紧急停止装置 5.5.2.3 6.3.2.2 √ √ 接地 5.5.2.4 6.3.2.6 √ √ 保护联接电路、接地电阻 5.5.2.5 6.3.2.3 √ √ 绝缘 5.5.2.6 6.3.2.4 √ √ 耐压a 5.5.2.7 6.3.2.5 √防爆、卫生 防爆 5.5.3 -- √ √ 卫生 5.5.4 -- √ √制造与装配 焊接件、焊缝 5.6.1 6.4 √ √ 零件尺寸精度 5.6.2 6.4 √ √ 重要部位形位公差 5.6.3 6.4 √ √ 动平衡、静平衡 5.6.4 6.4 √ 装配工艺 5.6.5 6.4 √ √ 机械密封安装 5.6.6 6.4 √ √ 润滑措施 5.6.7 6.4 √ √ 连接紧固件 5.6.8 6.4 √ √表3（续）检验项目 检验内容 条款 试验方法 出厂检验 型式检验外观质量 外露焊接 5.7.1 6.5 √ √ 零部件结合面 5.7.2 6.5 √ √ 电缆及管路 5.7.3 6.5 √ √ 非涂漆的金属及非金属表面 5.7.4 6.5 √ √ 漆膜 5.7.5 6.5 √ √ 产品标牌 5.7.6 6.5 √ √其它 标志 8.1 -- √ √ 使用说明书 8.2 -- √ √ 包装、随机文件及备件工具 9.1 -- √ √a出厂检验的产品中，动力电路导线与保护联结电路间的绝缘电阻小于5MΩ时检验该项目7.2 出厂检验7.2.1 每台设备应经检验合格，并附有证明产品质量合格的文件后方可出厂。7.2.2 出厂检验项目按表3的规定进行，所规定项目必须全部合格方可判为合格。7.3 型式检验7.3.1 有下列情况之一者应进行型式检验：a) 新产品试制定型鉴定时；b) 正式生产后，产品的结构、材料、生产工艺、主要零部件等有较大改变，可能影响产品性能时；c) 停产半年以上，恢复生产时；d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；e) 国家质量技术监督部门提出要求时；f) 一年内未进行过型式检验时。7.3.2 在出厂检验合格的同批次产品中随机抽取，抽样基数少于10台时，抽样数为1台；抽样基数大于或等于10台时，抽样数为2台。7.3.3 型式检验项目按表3的规定进行。7.3.4 检验项目全部合格时则判定型式检验合格，如检验项目中有不合格项时允许修复、调整后复检，同时应加倍抽样对不合格项进行复检；如仍有不合格项，则判定该次型式检验不合格。7.3.5 型式检验时应记录试验样机的主要技术参数。8 标志和使用说明书8.1 标志8.1.1 每台出厂的设备应在适当的明显部位固定产品铭牌和安全标识标牌。标牌的形式和尺寸应符合GB/T13306的规定。8.1.2 产品的铭牌应包括以下内容：a) 产品名称、型号规格、商标；b) 制造商名称和地址；c) 主要参数（如额定功率、研磨腔有效容积及工作电压等）；d) 生产日期和出厂编号；e) 执行标准号。8.2 使用说明书每台出厂的设备应附有能指导产品正确使用及维护的产品使用说明书，使用说明书的编写应符合GB/T9969的规定，包含产品标准号和基本参数（见4.3）等信息。产品使用说明书中还应包含安全操作规范、安装、操作、维护与保养等内容。9 包装、运输和贮存9.1 包装产品包装应符合GB/T13384的规定。砂磨机包装前用塑料膜将产品包封，产品应附有使用说明书、合格证、装箱清单和备件清单，以及必要的备件和配套工具。产品外包装的图示标志应符合GB/T191的规定。9.1.1 包装箱外壁应注明以下内容：a) 收货单位、地址；b) 产品名称、型号、出厂编号；c) 外形尺寸、毛重；d) 发货单位、地址。9.1.2 随机文件应包括：a) 装箱单；b) 产品合格证；c) 使用说明书；d) 备件清单9.1.3 产品合格证至少就包括以下内容：a) 产品名称、型号；b) 产品编号；c) 检验员签字；d) 制造单位和出厂日期。9.2 运输产品在运输时应有防雨、防潮和防曝晒措施，应小心轻放，不得碰撞落地。9.3 贮存产品应贮存在干燥、通风、防雨的地方。
起草单位
广东派勒智能纳米科技股份有限公司、广州中国科学院工业技术研究院、广州大学、广东省机械行业协会、广东省涂料行业协会、华南理工大学自动化科学与工程学院、广东省机械研究所、广东丽格科技股份有限公司、英德科迪颜料技术有限公司、清远市保鸿涂料有限公司、深圳市赫斯迈新材料有限公司、广州中卓智能装备有限公司、广东华澜浩宇科技创新有限公司、雷米克斯（广州）技术有限公司、广州标格达实验室仪器用品有限公司
起草人
雷立猛、刘海峰、王佳庆、吕水列、吴香玉、余宁、刘川、陆明、任庆卓、许钧强、谢光炎、陈之善、谭育林、王崇兵
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